狭义上的汽车模具是冲制汽车车身上所有冲压件模具的总称，即“汽车车身冲压模具”，如顶盖翻边模、横梁加强板压形模等；广义上的“汽车模具”是制造汽车上所有零件的模具总称，如冲压模具、注塑模具、锻造模具、铸造蜡模、玻璃模具等。
1）车身冲压模具制造能力成熟。截至“十三五”末，我国汽车车身模具企业已全面应用高速五轴加工技术、全工序 CAE 及模面强压间隙处理技术、激光及中频表面强化技术等先进的技术。一汽模具、天汽模、上海赛科利、东风模具、成飞集成等领军模具企业采用集约化、协同合作研制的 C 级轿车覆盖件模具，特别是高强度钢板、超高强度钢板、全铝板车身模具的研发制造技术已逐渐成熟。
随着汽车轻量化的发展，纯铝及铝镁合金、碳纤维等新材料开始在电动车和乘用车上大量使用，特别是铝镁合金、第三代高强钢、塑料、复合材料、三明治材料成形模具的研发，给汽车车身模具的设计制造带来新发展，加快和提升了模具的制造水平和质量。中档以上轿车全套覆盖件模具、装载在冲压自动线上的智能化模具、单套重量达到 100 吨的超大型复杂冲压模具已在重点骨干模具企业制造。
此外，汽车车身模具企业向专业化、精细化、一体化、集约化、产业链化发展，如模检夹一体化、主副车架冲焊一体化技术的发展，实现了为国内外 A/B 级及部分 C 级乘用车提供模具成形一体化产线，以产业链供给的一体化整套成形产线配套汽车主机厂，替代了进口的车身成形产线，在延伸产业链方面进步明显。
2）精密、大型模具和多功能高效模具的技术水准不断提高。我国模具加工精度可达到 0.1μm，薄带硬质合金级进模的寿命已达到 4 亿次以上，已能生产重达 100 吨以上的超大型塑料模、3000 次/分以上的高速冲压用多工位级进模等。大型汽车零部件级进冲模技术日趋成熟，高速高可靠性成为精密级进冲模的重要特征。随着零件尺寸越来越大、形状越来越复杂的需求，标志着大型级进冲模技术进入到成熟阶段。厚板精冲复合成形模具技术（以汽车座椅调角器、汽车变速器壳体成形模具为代表）、薄板高速冲压（如新能源车电池芯结构件）已经成为模具制造企业有竞争力的重要领域。超大型成形件以及小型超精密零件的模具设计制造技术已成为模具企业关注的热点。
为提升模具的国际竞争力，国内部分大型模具企业已把战略重点聚焦到新技术、新结构、新产品上，并已经掌握了单腔双色汽车模具技术、深腔产品的低压注塑成形技术、汽车前端模块塑包钢模具成形技术、注射压缩成形模具技术、汽车燃油箱多层共挤吹塑模具技术，具备完整的复合模塑高端模具的设计开发和生产制造能力。
1）汽车内外饰、车灯注塑模具呈现多样化。“十三五”期间，模具新产品、新技术、新工艺不断涌现，汽车通风格栅与前保险杠一体成形注射模、汽车空滤管一体成形注射模、仪表板与安全气囊一体成形注射模等塑料模具已广泛满足中国制造业的需求，多色多腔注塑模具、塑料硅胶多料成形一体化模具、急冷急热模具，以及有高光要求的大镶件、3D 打印镶件的功能性模具已成功研发，并支撑着汽车新消费多样化的需求。导光条模具成功用于福特、大众等国际品牌的新车型，实现了导光条模具国产化，车灯头灯灯罩双色模具、尾灯三色三工位模具也均实现国产化。
2）汽车橡胶模具技术水平提升。汽车橡胶轮胎模具从两半模发展到活络模，从斜胶胎模发展到子午线胎模，从铸型发展到镶嵌模和全钢模，走过了从技术引进到自行研制的成功之路。截至“十三五”末，国内生产的部分全钢子午线橡胶轮胎活络模已达到或接近国际水平。玻璃包胶一体化成形模具、密封橡胶多腔模具等都已普遍应用。
在汽车模具中，我国车身冲压模具、内外饰塑料模具、汽车橡胶轮胎模具，以及大型复杂压铸模、锻模，已经在满足中国模具市场需求的同时走向了世界，在全球具有极高的性价比。
1）压铸模具技术不断发展。进入 21 世纪后，随着汽车发动机系统、变速器系统、悬架系统、甚至车身结构件和底盘结构件逐渐实现由黑色金属向铸造有色金属的转变，压铸模具进入了一个高速发展的黄金时期。“十三五”期间，高真空压铸模具以及挤压铸造模具等轻合金压铸模具技术高速发展，有力促进了电子、航空、航天、建筑等行业模具零件成形的发展。随着新能源汽车的发展，也给电机、电池、电控等“三电”压铸模具带来了新的技术革命。低压铸造模具、差压铸造模具技术也有所发展。
2）锻造模具实现国内自配。前轴、曲轴、销轨、刮板、转向节等大型机锻模和锤锻模，以及中小型机锻模和锤锻模，如连杆、链板节、小曲轴、活塞、热镦机模具等都成为汽车模具的重要组成部分，锻模完全实现国内自配。
从全球范围来看，技术领先的模具企业主要集中在德国、日本、美国等工业发达国家。这些国家拥有完善的技术研发平台和人才培养体系，在设计理念、工艺技术、研发经验等方面存在明显的领先优势，行业内企业注重专业化定位、专业化分工及产业链协同的发展，所生产的模具具有使用寿命长、质量可靠性与稳定性好、制造精度和标准化程度高等特点。但在专业化分工和全球采购的大背景下，考虑人工成本、贴近市场需求等因素，部分模具企业将模具的生产场所逐渐向发展中国家转移，以不断增强其市场竞争力。
我国模具行业在市场规模方面已达世界前列，但行业内企业在经营管理、生产能力、产品质量等方面与世界领先水平相比尚存在差距。近年来，随着我国工业体系的逐步完善，我国模具设计生产工艺水平与国外发达国家的差距不断缩小，模具开发周期、市场响应速度、生产成本等方面得到了较大提升。在具体细分领域，行业内部分领先企业可参与下游客户的同步研发，在国际市场上的竞争力也逐步增强。
受益于全球制造业的转移，我国模具产业近年来实现快速发展，已成为世界模具生产和贸易大国，但与制造业转型升级对模具的需求及国际上装备制造业发展的先进水平相比，我国模具行业仍处于“大而不强”的阶段。模具生产企业与一般工业产品企业相比，企业数量多，单个企业规模整体偏小，多为中小型企业，集中度较低。
国内模具行业市场化程度较高，竞争较为激烈，国内模具制造企业从运行模式可以大致分为四类：
①第一类是产品集团投资建立的模具公司，主要为所属集团的产品生产和新产品开发服务，大多采用事业部、分公司的方式运行。该类模具企业逐步的提升模具设计制造技术水平和制造能力，以满足集团产品竞争力提高的需求。
②第二类是具有明确细分市场定位的中大型模具企业（如汽车零部件、橡胶轮胎、电机铁芯、模具标准件等），运行模式包括股份制（含上市公司）、有限公司、独资企业等。该类模具企业在投资管理、经营管理、技术创新、人才发展、品牌建设等方面不断进行全方位提升，以保持企业的竞争优势，是我国模具制造业的骨干。
③第三类是以模具细分领域定位的中小型模具企业（如精密注塑模、多工位级进冲模、金属型材挤压模、塑料挤出模、检具、夹具等），运行模式包括合资、独资、个体等。该类模具企业在市场方面大多着眼全球并积极跟踪新兴产业和模具成形新技术的发展，利用自身形成的细分领域“专、精”优势，在补足第一、第二类企业“能力间隙”的同时，及时发现并快速抢占新的模具市场，是推动我国模具行业“由大转强”的生力军。
④第四类是以协议制造（代工）、委托加工为主的小型模具及零部件加工企业，运行方式灵活多样，如合伙、家庭、个体等。该类模具企业聚焦于所在模具产业集聚区专业模具企业发展对社会加工能力的需求，与委托企业建立互信互补的合作关系，成为“模具制造生态圈”中的一部分。
模具行业具有明显的“马太效应”。资金充足、大规模量产、设备先进、研发能力强的第一类、第二类优秀厂商凭借长期的技术研究、经验积累和产品质量优势得到实力雄厚的大客户的信赖，与客户建立起相互依存共同开发的战略合作关系，不断获取大客户订单，随着业务规模不断扩大，客户群体随之增加，企业盈利增加，该类企业继续增加研发、设备投入，使得自身的技术能力、制造能力持续提升，竞争实力越发增强。而那些产能和品种无法满足客户的不同需求、技术研发能力较弱、无法通过提高技术和产品标准化而降低生产成本、产品一致性较低的企业，往往由于缺乏资金，订单不足、利润微薄无法支持后续的技术、设备投入，致使竞争力愈发薄弱，进而呈现“强者越强，弱者越弱”的两极分化格局。
在精密化方面，汽车整车由 3 万个左右零部件组成，产品结构复杂、精密度高，同时为实现自动化焊接、自动化组装，对汽车零部件的加工精度要求越来越高，从而推动模具不断向精密化的方向发展。
在大型化方面，以冲压模具为例，过去汽车冲压模具普遍采用单工位模、多工位模的结构设计，随着技术进步和装备水平的提高，能够降低成本、提高生产效率的顺送模在金属结构件的生产中得到越来越广泛的应用。顺送模连续冲压工艺使得模具的设计更为复杂、模具体积和重量增大。在汽车模具的自动化和智能化方面，一方面体现为 CAD、CAE 等智能设计及工程软件在模具设计阶段的广泛使用，另一方面体现为机械手传送技术、光学自动检测技术在模具生产和装配中的广泛应用。
安全性和节能减排是汽车发展永恒的主题。传统汽车的车身覆盖件大多使用钢材，在不降低汽车安全性的前提下，为降低整车自重、减少能耗和碳排放，各汽车厂商不断尝试引入各种轻质、高强度的新型材料，如采用高强度钢板、运用镀锌板工艺等。实现车身轻量化已经成为汽车零部件设计中的主流研发方向，这要求模具企业研究探索新材料的失效形式、失效机理、失效规律与材料类别、参数之间的定性和定量关系，开发出相应的轻质、高强度材料的成型技术和模具设计制造技术。
（3）以模具开发能力为核心，部分汽车模具企业业务逐步向下游零部件行业扩展
模具技术水平决定了金属结构件的生产良率、生产效率、材料利用率。以冲压模具行业为例，部分冲压模具企业以优秀的模具设计能力为核心，发挥金属结构件“业绩放大器”的作用，为客户提供结构件工艺设计、模具设计开发、模具制造、金属结构件生产销售的一体化服务，更高效的响应客户需求。
由于汽车冲压模具是下游汽车金属结构件生产制造的基础装备，模具生产企业通常对汽车金属结构件的市场需求、工艺流程、销售渠道等有比较深入的了解。行业内，部分技术实力较强、管理水平较高的汽车冲压模具企业逐步以模具为核心向下游产业链延伸，建立金属结构件生产线，以自身设计开发的冲压模具为基础，向客户提供从模具到产品的一体化服务。
汽车模具作为汽车零部件生产的基础装备，在很大程度上会影响批量生产的零部件的质量、性能和使用寿命，因此下游客户对模具供应商的要求非常严格。下游知名企业通常会制定一套严格标准对模具供应商各方面能力进行考察，不仅要求供应商能够提供质量可靠的产品，还对供应商的研发与测试能力、制造设备的先进性及保养状况、加工工艺、生产工序安排、经验丰富的工程师、技师的素质及数量、员工的执行力、质量管理体系、工作环境等方面提出严格的要求。
考察合格后，还需要经过多个项目的验证，才会将模具制造厂商纳入其全球采购体系中，建立长期合作关系。这些下游知名企业一旦认定某个模具企业的供应商资质，为保证产品品质的一致性及交付的及时性、可靠性，通常不会轻易中断合作关系，从而形成较强的客户粘性。这种严格的供应商资质认定，以及基于长期合作而形成的稳定客户关系，对新进入本行业的企业形成较高的客户壁垒。
汽车模具为定制化产品，结构复杂，精确度要求高，个性化需求明显，模具上述特征要求模具制造企业必须具备较强的产品开发能力、技术创新水平以及覆盖整个生产周期的质量保证能力。同时，随着下游企业对模具材料强度、使用寿命、制造精度、冲次效率、板件塑性变形特性、不等料厚、轻量化等技术要求的不断提高，对模具制造企业的产品开发和制造能力提出更高要求。模具制造企业在制造工艺、质量控制、联机调试等方面需要经过长期的实践经验累积和生产应用才能掌握核心技术，并通过不断承接订单进一步优化原有技术，通过持续的新产品开发满足客户新需求，继而形成新工艺、新方法。新进入行业的企业由于规模较小、经验不足，难以在短期内掌握模具设计开发能力和核心生产技术，形成技术壁垒。
汽车模具行业具有固定投资较大、制造交付周期较长的特性，属于资金密集型行业。首先，企业在建设初期需要购买生产模具专用的加工设备，该类设备的高稳定性和可靠性决定了较高的价格水平，前期固定资产资金投入较大；其次，模具为定制化产品，制造商需要投入资金进行前期设计研发和核心部件采购，设计研发垫付资金一般较高；此外，从订单获取到设计、加工、组装、调试等生产环节、再到发货、最终销售回款环节，订单周期普遍较长，企业的生产营运资金需求较大。随着模具行业竞争的加剧，企业在技术、设备、人才等方面的投入慢慢的变大，这就要求进入该行业的企业具有较强的资金实力。
汽车模具行业涉及机械设计、结构力学、材料学等多学科与技术的综合应用，属于技术密集型行业。机械设计方面，需要对模具、装配、冲压、焊接等技术工艺进行不断优化；结构力学方面，模具设计与开发环节需要确保材料在力的作用下，发生特定的形变，同时避免可能的开裂或起皱。随着工艺流程的创新运用、技术革新步伐的加快、生产自动化与信息化水平的提升，长期耕耘模具行业的企业培养一批专业背景深厚、实践经验丰富、研发创新能力突出的技术人才队伍，在行业变革中保持一马当先的优势。而对汽车模具行业新进入者，尤其是缺乏规模优势和生产经验的企业而言，其很难在短期内构建专业结构合理的人才队伍并始终保证人才队伍的稳定发展，因此汽车模具行业存在一定的人才壁垒。
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第三章 《国民经济行业分类与代码》中汽车模具所属行业2023-2029年规划概述
第五节 2017-2022年汽车模具行业财务能力分析与2023-2029年预测
第九章 普●华●有●策对2023-2029年汽车模具行业产业体系调整分析
第十四章 普●华●有●策对 2023-2029年汽车模具行业发展的新趋势及投资风险分析